ข่าว

การกระจายตัวของเม็ดสี: วิทยาศาสตร์และเทคโนโลยีที่คุณควรรู้!

เม็ดสีและสารเติมแต่งเป็นวัสดุผงที่ประกอบด้วยอนุภาคของแข็งที่ไม่ละลายน้ำ ในสภาพแห้งและเป็นผง อนุภาคของแข็งเหล่านี้จะถูกล้อมรอบด้วยอากาศ เมื่ออนุภาคของแข็งที่แยกตัวออกจากกันถูกนำเข้าไปในของเหลว พวกมันมีแนวโน้มที่จะรวมตัวกันเป็นก้อน ในโลกของเม็ดสีและหมึกพิมพ์ การกระจายตัวที่มีประสิทธิภาพเกี่ยวข้องกับสามขั้นตอนที่สำคัญ:

การทำให้เปียก: การแทนที่อากาศที่อยู่รอบอนุภาคด้วยตัวกลางที่เป็นสี/หมึก

การแยกกลุ่มอนุภาค: การทำให้กลุ่มอนุภาคของแข็งแตกตัวเป็นอนุภาคละเอียดที่แขวนลอยอยู่ในอากาศ (การแยก)

การรักษาเสถียรภาพ: การทำให้มั่นใจว่าสารแขวนลอยยังคงมีเสถียรภาพตลอดเวลา การกระจายตัวที่เหมาะสมรับประกันความเสถียรตลอดกระบวนการผลิต การจัดเก็บ การใช้งาน และกระบวนการขึ้นรูปฟิล์ม (ทางเคมี)

14 สัญญาณของการกระจายเม็ดสีที่ไม่ดี

การกระจายตัวอย่างสม่ำเสมอของอนุภาคของแข็งทั้งหมดเป็นสิ่งสำคัญอย่างยิ่งต่อความสวยงามและประสิทธิภาพของสีทา หากการกระจายตัวไม่เพียงพอ อาจเกิดปัญหาดังต่อไปนี้:

1. สีไม่สม่ำเสมอ: สีของผลิตภัณฑ์แต่ละล็อตอาจแตกต่างกันไป

2. การเปลี่ยนแปลงสีหลังการแห้ง: สารเคลือบที่แห้งแล้วจะมีสีขาวขึ้นหลังจากตัวทำละลายและ/หรือน้ำระเหยไป เมื่อเทียบกับสภาพเดิมในภาชนะบรรจุ

3. ขาดความเงางาม: พื้นผิวสีขาดความเงางามตามที่ควรจะเป็น

4. เซลล์ลอยตัว (เซลล์เบนาร์ด): ลวดลายหกเหลี่ยมที่มีการเปลี่ยนแปลงสีจะเกิดขึ้นบนพื้นผิวเคลือบเมื่อใช้เม็ดสีสองชนิดขึ้นไป

5. การเกิดจุดด่าง: พบความผิดปกติของสีปรากฏให้เห็นบนพื้นผิวเคลือบที่แห้งแล้ว

6. ประสิทธิภาพการปกปิดไม่เพียงพอ: สารเคลือบไม่สามารถปกปิดพื้นผิวได้อย่างเหมาะสมหลังการใช้งาน

7. การเกิดคราบ: ฟิล์มที่แห้งแล้วจะมีสีสม่ำเสมอ แต่สีอาจอ่อนหรือเข้มกว่าที่คาดไว้ เนื่องจากอนุภาคแยกตัวในแนวตั้ง

8. ความต้านทานต่อการขัดถูต่ำ: มีความแตกต่างอย่างมีนัยสำคัญในสีและ/หรือความเงา ระหว่างตัวอย่างทดสอบและตัวอย่างควบคุม

9. การจับตัวเป็นก้อน: อนุภาคจะเกาะตัวกันระหว่างการเก็บรักษา การใช้งาน หรือการขึ้นรูปเป็นฟิล์ม

10. การตกตะกอน/การแยกชั้น: เกิดเป็นสองชั้นที่แตกต่างกันแทนที่จะเป็นส่วนผสมที่เป็นเนื้อเดียวกันหลังจากเก็บรักษาหรือขนส่ง

11. การตกตะกอนแข็ง: เกิดชั้นแข็งขึ้นที่ก้นภาชนะบรรจุหลังการเก็บรักษาหรือการขนส่ง

12. ปัญหาการเปลี่ยนแปลงความหนืดอย่างฉับพลันของเม็ดสี: การจับตัวเป็นก้อนอย่างกะทันหันและ/หรือความหนืดที่เพิ่มขึ้นเมื่อเติมเม็ดสีเข้มข้นลงในไพรเมอร์

13. ระยะเวลาการกระจายตัวที่ยาวนานขึ้น: จำเป็นต้องบดเป็นเวลานานเพื่อให้ได้ความละเอียดและความเข้มของสีตามเป้าหมาย

14. การเกิดฟอง: ฟองอากาศเกิดขึ้นเนื่องจากการเปียกที่ไม่เหมาะสม การใช้สารทำให้เปียกมากเกินไป หรือการใช้สารช่วยกระจายตัวชนิด/ปริมาณที่ไม่ถูกต้อง

สารช่วยกระจายตัวซิลิโคน SILIKE เพื่อการกระจายตัวของเม็ดสีที่ไร้ที่ติ –มีประสิทธิภาพสารละลาย

นวัตกรรมของ SIIKEซิลิโคนไฮเปอร์ดิสเปอร์แซนท์เป็นสารเติมแต่งซิลิโคนดัดแปลงที่ออกแบบมาสำหรับเรซินเทอร์โมพลาสติก เช่น TPE, TPU และอีลาสโตเมอร์อื่นๆ ช่วยให้มั่นใจได้ถึงความเข้ากันได้ดีเยี่ยมระหว่างเม็ดสี สารตัวเติม และผงฟังก์ชันต่างๆ ภายในระบบเรซิน ทำให้ได้ผลลัพธ์ที่ดีขึ้นการกระจายตัวที่เสถียร การประมวลผลที่ราบรื่น และสัมผัสพื้นผิวที่ดีขึ้น.

นี้สารกระจายตัวซิลิโคนชนิดนวัตกรรมใหม่ในฐานะที่เป็นหนึ่งในสารละลายตัวกระจายตัวที่มีประสิทธิภาพมากที่สุดนำเสนอประโยชน์มากมายที่ช่วยยกระดับคุณภาพของสารเคลือบ สี หมึกพิมพ์ และมาสเตอร์แบทช์:

เพิ่มประสิทธิภาพการระบายสี:สารช่วยกระจายตัวซิลิโคน SILIKE ช่วยให้สีสันสดใสและสม่ำเสมอในทุกชุดการผลิต

ลดการรวมตัวของเม็ดสี:สารช่วยกระจายตัวซิลิโคน SILIKE ป้องกันการจับตัวเป็นก้อน ทำให้ได้ผิวเคลือบที่เรียบเนียนและปราศจากตำหนิ

การควบคุมคุณสมบัติทางรีโอโลยีที่เหนือกว่า:สารช่วยกระจายตัวซิลิโคน SILIKE ช่วยเพิ่มความสามารถในการไหล ลดแรงดันในแม่พิมพ์ และลดแรงบิดของเครื่องอัดรีด ทำให้ได้ประสิทธิภาพที่สูงขึ้น

เพิ่มประสิทธิภาพการผลิต:สารช่วยกระจายตัวซิลิโคน SILIKE ช่วยลดเวลาในการกระจายตัวและลดการใช้พลังงาน

มีเสถียรภาพทางความร้อนและการคงสีที่ยอดเยี่ยม:สารกระจายตัวซิลิโคน SILIKE ช่วยรักษาคุณสมบัติทางชีวภาพภายใต้สภาวะอุณหภูมิและสภาพแวดล้อมที่เปลี่ยนแปลงไป

บอกลาปัญหาการกระจายตัวและปลดล็อกประสิทธิภาพที่เหนือกว่าด้วยสารช่วยกระจายตัวซิลิโคน SILIKEไม่ว่าจะเป็นสีทา สารเคลือบ หมึกพิมพ์ หรือมาสเตอร์แบทช์ การกระจายตัวของเม็ดสีอย่างสมบูรณ์แบบนั้นทำได้ง่ายขึ้นแล้ว ติดต่อ SILIKE เพื่อเรียนรู้ว่าสารช่วยกระจายตัวซิลิโคนของเราสามารถเพิ่มประสิทธิภาพการผลิตและยกระดับคุณภาพผลิตภัณฑ์ของคุณได้อย่างไร!

Tel: +86-28-83625089 or via email: amy.wang@silike.cn, website: www.siliketech.com