ข่าว

การกระจายตัวของเม็ดสีเป็นความท้าทายสำคัญที่มักถูกมองข้ามในการผลิตมาสเตอร์แบตช์ การกระจายตัวที่ไม่ดีอาจนำไปสู่ปัญหาต่างๆ เช่น การกระจายสีที่ไม่สม่ำเสมอ ตัวกรองอุดตัน เส้นใยขาดในเส้นใยที่ปั่นแล้ว และรอยเชื่อมที่อ่อนแอ ปัญหาเหล่านี้ไม่เพียงแต่ส่งผลกระทบต่อคุณภาพของผลิตภัณฑ์เท่านั้น แต่ยังเพิ่มต้นทุนการผลิตเนื่องจากการใช้เม็ดสีที่สูงขึ้นและการหยุดทำงานของเครื่องจักร ด้านล่างนี้คือแนวทางโดยย่อเพื่อจัดการกับความท้าทายเหล่านี้อย่างมีประสิทธิภาพ โดยอ้างอิงจากแนวปฏิบัติของอุตสาหกรรม:

1. เพิ่มประสิทธิภาพการเลือกเม็ดสี
เลือกเม็ดสีที่เข้ากันได้: เลือกเม็ดสีที่เข้ากันได้กับฐานโพลีเมอร์ (เช่น PE, PP, PET) เพื่อให้แน่ใจว่ามีการเปียกและกระจายตัวที่เหมาะสม

ขนาดอนุภาคและการปรับสภาพพื้นผิว: ใช้เม็ดสีที่มีขนาดอนุภาคเล็กกว่าเพื่อการกระจายตัวที่ดีขึ้น เม็ดสีที่ผ่านการปรับสภาพพื้นผิว (เช่น ผสมสารช่วยกระจายตัวหรือสารเคลือบผิว) ช่วยลดการจับตัวเป็นก้อนและปรับปรุงคุณสมบัติการไหล

การบรรจุเม็ดสี: หลีกเลี่ยงการใช้เม็ดสีเกินปริมาณที่แนะนำ (โดยทั่วไปคือ 20-40% สำหรับเม็ดสีอินทรีย์ และ 50-80% สำหรับเม็ดสีอนินทรีย์) การบรรจุมากเกินไปอาจทำให้เกิดการเกาะตัวและการกระจายตัวที่ไม่ดี

2. ปรับปรุงการผสมและการประกอบ
การผสมแบบแรงเฉือนสูง: ใช้เครื่องอัดรีดแบบสกรูคู่หรือเครื่องผสมแบบแรงเฉือนสูงเพื่อสลายกลุ่มเม็ดสี ปรับการตั้งค่าสกรู (เช่น บล็อกนวด) เพื่อให้ได้แรงเฉือนที่เหมาะสมและการกระจายตัวที่ดีขึ้น

การผสมล่วงหน้า: ผสมเม็ดสีกับสารกระจายตัวหรือเรซินตัวพา ก่อนการอัดรีด เพื่อปรับปรุงการเปียกเบื้องต้นและลดการเกาะตัวเป็นก้อน

การควบคุมอุณหภูมิ: รักษาอุณหภูมิหลอมเหลวให้เหมาะสมเพื่อหลีกเลี่ยงปัญหาการเสื่อมสภาพของเม็ดสีหรือความหนืด สำหรับเม็ดสีที่ไวต่อความร้อน (เช่น เม็ดสีอินทรีย์บางชนิด) ควรรักษาอุณหภูมิให้ต่ำกว่าเกณฑ์การเสื่อมสภาพ

3. ใช้สารกระจายตัว
สารเติมแต่ง: รวมตัวแทนกระจายตัว เช่น ขี้ผึ้ง สเตียเรต หรือสารกระจายตัวแบบโพลีเมอร์ (เช่น ขี้ผึ้งโพลีเอทิลีน สารเติมแต่งที่เป็น EVA) เพื่อลดความหนืดและปรับปรุงการทำให้เม็ดสีเปียก
ปริมาณการใช้: โดยทั่วไป ให้ใช้สารกระจายตัว 1-5% โดยน้ำหนัก ขึ้นอยู่กับชนิดของเม็ดสีและปริมาณการใช้ การใช้มากเกินไปอาจส่งผลเสียต่อคุณสมบัติเชิงกลและอาจทำให้เกิดการบานของสี (ปัญหาด้านลักษณะพื้นผิว)
สารกระจายตัวชนิดใหม่สำหรับมาสเตอร์แบตช์: ซีรีส์ SILIKE SILIMER – สารช่วยการประมวลผลและตัวแทนกระจายตัวประสิทธิภาพสูง

ซีรีส์ SILIKE SILIMERสารช่วยการประมวลผลและสารกระจายตัวคือแว็กซ์ซิลิโคนรุ่นใหม่ (หรือที่เรียกว่า Silicone Hyperdispersants) ที่ออกแบบมาเพื่อการกระจายตัวของเม็ดสีและฟิลเลอร์ที่เหนือกว่าในการผลิตมาสเตอร์แบทช์ เหมาะอย่างยิ่งสำหรับสารเข้มข้นสี สารประกอบที่เติม พลาสติกวิศวกรรม และกระบวนการกระจายตัวที่ต้องการความแม่นยำสูง สารกระจายตัวเหล่านี้ช่วยเพิ่มเสถียรภาพทางความร้อน คุณสมบัติทางรีโอโลยี และประสิทธิภาพด้านต้นทุน พร้อมทั้งขจัดปัญหาการเคลื่อนย้ายของสารที่มักพบในสารเติมแต่งแบบดั้งเดิม (เช่น แว็กซ์ เอไมด์ เอสเทอร์)

ปลดล็อกประสิทธิภาพเม็ดสีที่เหนือกว่าด้วย SILIKE SILIMER Series ซิลิโคนไฮเปอร์ดิสเพอร์แซนท์

เพิ่มประสิทธิภาพสูงสุดในความเข้มข้นของเม็ดสีสำหรับวัสดุหลากหลายชนิด:

→ สำหรับโพลีโอเลฟิน: ยกระดับคุณภาพเม็ดสีของคุณ
• การทำให้เม็ดสีเปียกดีขึ้น: ให้เม็ดสีที่เรียบเนียนและสดใสมากขึ้นด้วยปฏิสัมพันธ์ที่ได้รับการปรับให้เหมาะสมที่สุด

• การกระจายตัวที่ดีขึ้น: ป้องกันการจับตัวเป็นก้อนของเม็ดสี ช่วยให้มั่นใจได้ว่าสีและความสม่ำเสมอ

• การลดความหนืด: ปรับปรุงกระบวนการผลิตด้วยการไหลที่ราบรื่นยิ่งขึ้นเพื่อการประมวลผลที่ดีขึ้น

• ผลผลิตที่สูงขึ้น: เพิ่มกำลังการผลิตโดยไม่กระทบต่อคุณภาพ

• เพิ่มความเข้มข้นของเม็ดสี: ให้เฉดสีที่เข้มข้นขึ้นด้วยวัสดุที่น้อยลง ลดต้นทุน

สำหรับพลาสติกวิศวกรรมและพอลิเมอร์: เพิ่มคุณภาพและประสิทธิภาพ
• ปรับปรุงความเงาของพื้นผิว: ให้ผลิตภัณฑ์ของคุณมีความเงางามเหนือระดับ

• การปล่อยแม่พิมพ์ที่ดีขึ้น: รับประกันกระบวนการผลิตที่ราบรื่นยิ่งขึ้นและลดข้อบกพร่อง

• ลดความหนืด: เพิ่มประสิทธิภาพการประมวลผลและลดการใช้พลังงาน

• ผลผลิตที่สูงขึ้น: ปรับปรุงสายการผลิตของคุณเพื่อให้ผลผลิตสูงขึ้น

• ลดการเฉือนของเม็ดสี: รักษาความสมบูรณ์ของเม็ดสีเพื่อให้สีสันสดใสยาวนาน

• การกระจายตัวที่เหนือกว่า: เพิ่มความสม่ำเสมอสูงสุดในประสิทธิภาพของสีและวัสดุ

เหตุใดจึงควรเลือก Silicone Hyperdispersants ของ SILIKE?

• คุ้มค่า: ปรับปรุงประสิทธิภาพและลดการสูญเสียวัสดุ

• เป็นมิตรต่อสิ่งแวดล้อม: บรรลุเป้าหมายด้านความยั่งยืนด้วยกระบวนการผลิตที่เหมาะสมที่สุด

• การใช้งานที่หลากหลาย: เหมาะสำหรับโพลิเมอร์และอุตสาหกรรมหลากหลายประเภท

4. ปรับพารามิเตอร์การประมวลผล

ความเร็วสกรู: เพิ่มความเร็วสกรู (โดยทั่วไปคือ 200-500 รอบต่อนาที) เพื่อเพิ่มแรงเฉือนและการกระจายตัว หลีกเลี่ยงการใช้ความเร็วที่มากเกินไป เพราะอาจทำให้เกิดการเสื่อมสภาพจากความร้อน

ระยะเวลาในการอยู่ในเครื่องอัดรีด: ปรับระยะเวลาในการอยู่ในเครื่องอัดรีดให้เหมาะสม (โดยทั่วไปคือ 30-60 วินาที) เพื่อให้แน่ใจว่าส่วนผสมเข้ากันอย่างทั่วถึงโดยไม่เกิดความร้อนสูงเกินไป

การกรอง: ใช้แพ็คกรอง (เช่น ตาข่าย 100-200) เพื่อกำจัดอนุภาคที่ไม่กระจายตัวและเพื่อให้แน่ใจว่ามาสเตอร์แบตช์มีคุณภาพสม่ำเสมอ

5. จัดการปัญหาอุปกรณ์และการบำรุงรักษา

ทำความสะอาดอุปกรณ์: ทำความสะอาดเครื่องอัดรีด สกรู และแม่พิมพ์เป็นประจำเพื่อป้องกันการปนเปื้อนหรือการสะสมของวัสดุเสื่อมสภาพที่ส่งผลต่อการกระจาย

การตรวจสอบการสึกหรอ: ตรวจสอบสกรูและกระบอกสูบเพื่อดูการสึกหรอ เนื่องจากอุปกรณ์ที่สึกหรอจะลดประสิทธิภาพการเฉือนและทำให้การกระจายตัวไม่ดี

ความแม่นยำในการป้อน: ใช้เครื่องป้อนแบบแรงโน้มถ่วงเพื่อการตวงเม็ดสีและเรซินอย่างแม่นยำ ช่วยให้มั่นใจถึงความสม่ำเสมอในการกระจายเม็ดสี