ข่าว

การกระจายตัวของเม็ดสีเป็นความท้าทายที่สำคัญแต่หลายครั้งถูกมองข้ามในการผลิตมาสเตอร์แบทช์ การกระจายตัวที่ไม่ดีอาจนำไปสู่ปัญหาต่างๆ เช่น การกระจายสีที่ไม่สม่ำเสมอ ตัวกรองอุดตัน เส้นใยขาดในเส้นใยปั่น และรอยเชื่อมที่ไม่แข็งแรง ปัญหาเหล่านี้ไม่เพียงแต่ส่งผลต่อคุณภาพของผลิตภัณฑ์เท่านั้น แต่ยังเพิ่มต้นทุนการผลิตเนื่องจากการสิ้นเปลืองเม็ดสีและการหยุดทำงานของเครื่องจักรที่มากขึ้น ด้านล่างนี้เป็นคำแนะนำโดยย่อเพื่อรับมือกับความท้าทายเหล่านี้อย่างมีประสิทธิภาพ โดยอิงจากแนวปฏิบัติในอุตสาหกรรม:

1. ปรับปรุงการเลือกเม็ดสีให้เหมาะสม
เลือกใช้เม็ดสีที่เข้ากันได้: เลือกใช้เม็ดสีที่เข้ากันได้กับฐานโพลีเมอร์ (เช่น PE, PP, PET) เพื่อให้แน่ใจว่ามีการเปียกและการกระจายตัวที่เหมาะสม

ขนาดอนุภาคและการปรับสภาพพื้นผิว: ควรใช้เม็ดสีที่มีขนาดอนุภาคเล็กกว่าเพื่อการกระจายตัวที่ดีกว่า การปรับสภาพพื้นผิวของเม็ดสี (เช่น การใช้สารช่วยกระจายตัวหรือสารเคลือบ) จะช่วยลดการจับตัวเป็นก้อนและปรับปรุงคุณสมบัติการไหลให้ดีขึ้น

ปริมาณการใช้สี: ควรหลีกเลี่ยงการใช้สีเกินปริมาณที่แนะนำ (โดยทั่วไป 20-40% สำหรับสีอินทรีย์ และ 50-80% สำหรับสีอนินทรีย์) การใช้สีมากเกินไปอาจทำให้เกิดการจับตัวเป็นก้อนและกระจายตัวได้ไม่ดี

2. เพิ่มประสิทธิภาพการผสมและการปรุงแต่ง
การผสมแบบแรงเฉือนสูง: ใช้เครื่องอัดรีดแบบสกรูคู่หรือเครื่องผสมแบบแรงเฉือนสูงเพื่อสลายกลุ่มก้อนของเม็ดสี ปรับการจัดเรียงสกรู (เช่น บล็อกนวด) เพื่อเพิ่มประสิทธิภาพแรงเฉือนและเพิ่มการกระจายตัว

การผสมล่วงหน้า: ผสมเม็ดสีกับสารช่วยกระจายตัวหรือเรซินตัวพา ก่อนการอัดขึ้นรูป เพื่อปรับปรุงการเปียกตัวในขั้นต้นและลดการจับตัวเป็นก้อน

การควบคุมอุณหภูมิ: รักษาอุณหภูมิการหลอมเหลวให้อยู่ในระดับที่เหมาะสมเพื่อหลีกเลี่ยงการเสื่อมสภาพของสีหรือปัญหาความหนืด สำหรับสีที่ไวต่อความร้อน (เช่น สีอินทรีย์บางชนิด) ให้รักษาอุณหภูมิให้ต่ำกว่าเกณฑ์การเสื่อมสภาพของสีเหล่านั้น

3. ใช้สารช่วยกระจายตัว
สารเติมแต่ง: ผสมสารช่วยกระจายตัว เช่น ขี้ผึ้ง สเตียเรต หรือสารช่วยกระจายตัวประเภทพอลิเมอร์ (เช่น ขี้ผึ้งโพลีเอทิลีน สารเติมแต่งที่ใช้ EVA เป็นส่วนประกอบ) เพื่อลดความหนืดและปรับปรุงการเปียกของเม็ดสี
ปริมาณการใช้: โดยทั่วไป ให้ใช้สารช่วยกระจายตัว 1-5% โดยน้ำหนัก ขึ้นอยู่กับชนิดและปริมาณของเม็ดสี การใช้มากเกินไปอาจส่งผลเสียต่อคุณสมบัติทางกลและอาจทำให้เกิดคราบขาว (ปัญหาด้านลักษณะที่ปรากฏบนพื้นผิว)
สารช่วยกระจายตัวประสิทธิภาพสูงชนิดใหม่สำหรับมาสเตอร์แบทช์: ซีรี่ส์ SILIKE SILIMER – สารช่วยในการผลิตและสารช่วยกระจายตัวประสิทธิภาพสูง

ซีรีส์ซิลิโคนสารช่วยในการแปรรูปและสารช่วยกระจายตัวสารเหล่านี้เป็นแว็กซ์ซิลิโคนรุ่นใหม่ (เรียกอีกอย่างว่าซิลิโคนไฮเปอร์ดิสเปอร์แซนท์) ที่ได้รับการออกแบบมาเพื่อมอบการกระจายตัวของเม็ดสีและสารเติมแต่งที่เหนือกว่าในการผลิตมาสเตอร์แบทช์ เหมาะอย่างยิ่งสำหรับสีเข้มข้น สารประกอบที่มีสารเติมแต่ง พลาสติกวิศวกรรม และกระบวนการกระจายตัวที่ต้องการประสิทธิภาพสูง สารไฮเปอร์ดิสเปอร์แซนท์เหล่านี้ช่วยเพิ่มเสถียรภาพทางความร้อน คุณสมบัติการไหล และประสิทธิภาพด้านต้นทุน ในขณะเดียวกันก็ขจัดปัญหาการเคลื่อนย้ายที่มักเกิดขึ้นกับสารเติมแต่งแบบดั้งเดิม (เช่น แว็กซ์ อะไมด์ เอสเทอร์)

ปลดล็อกประสิทธิภาพเม็ดสีที่เหนือกว่าด้วยสารช่วยกระจายตัวซิลิโคนซีรีส์ SILIKE SILIMER

เพิ่มประสิทธิภาพสูงสุดในการใช้สารเข้มข้นสีสำหรับวัสดุหลากหลายชนิด:

→ สำหรับโพลีโอเลฟิน: ยกระดับคุณภาพเม็ดสีของคุณ
• การเพิ่มประสิทธิภาพการกระจายตัวของเม็ดสี: ช่วยให้ได้เม็ดสีที่เรียบเนียนและสดใสยิ่งขึ้น ด้วยการทำงานร่วมกันที่เหมาะสมที่สุด

• การกระจายตัวที่ดีขึ้น: ป้องกันการจับตัวเป็นก้อนของเม็ดสี ทำให้ได้สีที่สม่ำเสมอและเรียบเนียน

• การลดความหนืด: ปรับปรุงกระบวนการผลิตให้มีประสิทธิภาพยิ่งขึ้นด้วยการไหลที่ราบรื่นเพื่อการประมวลผลที่ดีขึ้น

• ผลผลิตที่สูงขึ้น: เพิ่มกำลังการผลิตโดยไม่ลดทอนคุณภาพ

• ความเข้มข้นของเม็ดสีที่เพิ่มขึ้น: ให้สีที่เข้มข้นขึ้นโดยใช้ปริมาณวัสดุน้อยลง ช่วยลดต้นทุน

สำหรับพลาสติกวิศวกรรมและโพลิเมอร์: เพิ่มคุณภาพและประสิทธิภาพ
• เพิ่มความเงางามให้กับพื้นผิว: ช่วยให้ผลิตภัณฑ์ของคุณมีผิวเงางามเป็นพิเศษ

• การถอดแบบที่ดีขึ้น: ช่วยให้กระบวนการผลิตราบรื่นขึ้นและลดข้อบกพร่อง

• การลดความหนืด: ช่วยเพิ่มประสิทธิภาพในการประมวลผลและลดการใช้พลังงาน

• ผลผลิตที่สูงขึ้น: ปรับปรุงสายการผลิตของคุณให้มีประสิทธิภาพยิ่งขึ้นเพื่อเพิ่มปริมาณงาน

• ลดการฉีกขาดของเม็ดสี: รักษาความสมบูรณ์ของเม็ดสีเพื่อสีสันที่สดใสและติดทนนาน

• การกระจายตัวที่เหนือกว่า: เพิ่มความสม่ำเสมอของสีและประสิทธิภาพของวัสดุให้สูงสุด

เหตุใดจึงควรเลือกสารช่วยกระจายตัวซิลิโคนของ SILKIKE?

• ประหยัดต้นทุน: เพิ่มประสิทธิภาพและลดของเสียจากวัสดุ

• เป็นมิตรต่อสิ่งแวดล้อม: บรรลุเป้าหมายด้านความยั่งยืนด้วยกระบวนการผลิตที่เหมาะสมที่สุด

• การใช้งานอเนกประสงค์: เหมาะสำหรับโพลิเมอร์และอุตสาหกรรมหลากหลายประเภท

4. ปรับพารามิเตอร์การประมวลผล

ความเร็วรอบของสกรู: เพิ่มความเร็วรอบของสกรู (โดยทั่วไป 200-500 รอบต่อนาที) เพื่อเพิ่มแรงเฉือนและการกระจายตัว หลีกเลี่ยงความเร็วที่สูงเกินไป เนื่องจากอาจทำให้เกิดการเสื่อมสภาพจากความร้อนได้

ระยะเวลาการอยู่ในเครื่องอัดรีด: ปรับระยะเวลาการอยู่ในเครื่องอัดรีดให้เหมาะสม (โดยทั่วไปคือ 30-60 วินาที) เพื่อให้แน่ใจว่าส่วนผสมเข้ากันอย่างทั่วถึงโดยไม่เกิดความร้อนสูงเกินไป

การกรอง: ใช้ตะแกรงกรอง (เช่น 100-200 เมช) เพื่อกำจัดอนุภาคที่ไม่กระจายตัวและเพื่อให้มั่นใจว่ามาสเตอร์แบทช์มีคุณภาพสม่ำเสมอ

5. แก้ไขปัญหาเกี่ยวกับอุปกรณ์และการบำรุงรักษา

ทำความสะอาดอุปกรณ์: ทำความสะอาดเครื่องอัดรีด สกรู และแม่พิมพ์อย่างสม่ำเสมอ เพื่อป้องกันการปนเปื้อนหรือการสะสมของวัสดุที่เสื่อมสภาพซึ่งส่งผลต่อการกระจายตัว

ตรวจสอบการสึกหรอ: ตรวจสอบสกรูและกระบอกว่ามีการสึกหรอหรือไม่ เนื่องจากอุปกรณ์ที่สึกหรอจะลดประสิทธิภาพการเฉือนและส่งผลให้การกระจายตัวไม่ดี

ความแม่นยำในการป้อนวัสดุ: ใช้เครื่องป้อนวัสดุแบบชั่งน้ำหนักเพื่อการป้อนสีและเรซินที่แม่นยำ ช่วยให้การกระจายตัวของสีมีความสม่ำเสมอ