ข่าว

การกระจายตัวของเม็ดสีถือเป็นความท้าทายที่สำคัญแต่ถูกมองข้ามบ่อยครั้งในการผลิตมาสเตอร์แบตช์ การกระจายตัวที่ไม่ดีอาจนำไปสู่ปัญหาต่างๆ เช่น การกระจายสีที่ไม่สม่ำเสมอ ตัวกรองอุดตัน เส้นใยขาดในเส้นใยที่ปั่นแล้ว และรอยเชื่อมที่อ่อนแอ ปัญหาเหล่านี้ไม่เพียงแต่ส่งผลต่อคุณภาพของผลิตภัณฑ์เท่านั้น แต่ยังเพิ่มต้นทุนการผลิตเนื่องจากการใช้เม็ดสีที่เพิ่มขึ้นและเครื่องจักรต้องหยุดทำงาน ด้านล่างนี้เป็นแนวทางโดยย่อเพื่อรับมือกับความท้าทายเหล่านี้อย่างมีประสิทธิภาพ โดยอิงตามแนวทางปฏิบัติในอุตสาหกรรม:

1. เพิ่มประสิทธิภาพการเลือกเม็ดสี
เลือกเม็ดสีที่เข้ากันได้: เลือกเม็ดสีที่เข้ากันได้กับฐานโพลิเมอร์ (เช่น PE, PP, PET) เพื่อให้แน่ใจว่ามีการเปียกและกระจายตัวที่เหมาะสม

ขนาดอนุภาคและการปรับสภาพพื้นผิว: ใช้เม็ดสีที่มีขนาดอนุภาคเล็กกว่าเพื่อการกระจายตัวที่ดีขึ้น เม็ดสีที่ผ่านการปรับสภาพพื้นผิว (เช่น ด้วยสารกระจายตัวหรือสารเคลือบ) ช่วยลดการจับตัวเป็นก้อนและปรับปรุงคุณสมบัติการไหล

การโหลดเม็ดสี: หลีกเลี่ยงการโหลดเม็ดสีเกินปริมาณที่แนะนำ (โดยทั่วไปคือ 20-40% สำหรับเม็ดสีอินทรีย์ และ 50-80% สำหรับเม็ดสีอนินทรีย์) การโหลดเกินอาจทำให้เกิดการเกาะตัวและการกระจายตัวที่ไม่ดี

2. ปรับปรุงการผสมและการผสม
การผสมแบบแรงเฉือนสูง: ใช้เครื่องอัดรีดแบบสกรูคู่หรือเครื่องผสมแบบแรงเฉือนสูงเพื่อสลายกลุ่มเม็ดสีที่เกาะกันเป็นก้อน ปรับการกำหนดค่าของสกรู (เช่น บล็อกการนวด) เพื่อปรับแรงเฉือนให้เหมาะสมที่สุดและเพิ่มการกระจายตัว

การผสมล่วงหน้า: ผสมเม็ดสีกับสารกระจายตัวหรือเรซินตัวพาก่อนการอัดรีดเพื่อปรับปรุงการทำให้เปียกเบื้องต้นและลดการจับตัวเป็นก้อน

การควบคุมอุณหภูมิ: รักษาอุณหภูมิหลอมละลายให้เหมาะสมเพื่อหลีกเลี่ยงการเสื่อมสภาพของเม็ดสีหรือปัญหาความหนืด สำหรับเม็ดสีที่ไวต่อความร้อน (เช่น เม็ดสีอินทรีย์บางชนิด) ให้รักษาอุณหภูมิให้ต่ำกว่าเกณฑ์การเสื่อมสภาพ

3. การใช้สารกระจายตัว
สารเติมแต่ง: รวมตัวแทนกระจายตัว เช่น ขี้ผึ้ง สเตียเรต หรือสารกระจายตัวแบบโพลีเมอร์ (เช่น ขี้ผึ้งโพลีเอทิลีน สารเติมแต่งที่เป็น EVA) เพื่อลดความหนืดและปรับปรุงการทำให้เม็ดสีเปียก
ปริมาณการใช้: โดยทั่วไป ให้ใช้สารกระจายตัว 1-5% ตามน้ำหนัก ขึ้นอยู่กับชนิดของเม็ดสีและการโหลด การใช้มากเกินไปอาจส่งผลเสียต่อคุณสมบัติเชิงกลและอาจทำให้เกิดการบานของสี (ปัญหาลักษณะพื้นผิว)
สารกระจายตัวชนิดใหม่สำหรับมาสเตอร์แบตช์: ซีรีส์ SILIKE SILIMER – สารช่วยการประมวลผลและตัวกระจายตัวประสิทธิภาพสูง

ซีรีย์ SILIKE SILIMERสารช่วยการประมวลผลและสารกระจายตัวเป็นแว็กซ์ซิลิโคนรุ่นใหม่ (เรียกอีกอย่างว่า Silicone Hyperdispersants) ที่ออกแบบมาเพื่อมอบการกระจายตัวของเม็ดสีและฟิลเลอร์ที่เหนือชั้นในการผลิตมาสเตอร์แบตช์ เหมาะอย่างยิ่งสำหรับสารเข้มข้นสี สารประกอบที่เติมลงไป พลาสติกวิศวกรรม และกระบวนการกระจายตัวที่ต้องการประสิทธิภาพสูง ไฮเปอร์ดิสเพอแรนท์เหล่านี้ช่วยเพิ่มเสถียรภาพทางความร้อน คุณสมบัติการไหล และประสิทธิภาพด้านต้นทุน ขณะเดียวกันก็ขจัดปัญหาการเคลื่อนตัวที่มักเกิดขึ้นกับสารเติมแต่งแบบดั้งเดิม (เช่น แว็กซ์ เอไมด์ เอสเทอร์)

ปลดล็อคประสิทธิภาพเม็ดสีที่เหนือกว่าด้วยสารกระจายตัวซิลิโคน SILIKE SILIMER Series

เพิ่มประสิทธิภาพสูงสุดในการใช้เม็ดสีเข้มข้นกับวัสดุหลากหลายชนิด:

→ สำหรับโพลีโอเลฟิน: ยกระดับคุณภาพเม็ดสีของคุณ
• การทำให้เม็ดสีเปียกได้ดีขึ้น: ให้เม็ดสีที่เรียบเนียน สดใสมากขึ้น ด้วยปฏิสัมพันธ์ที่ได้รับการปรับให้เหมาะสมที่สุด

• การกระจายตัวที่ดีขึ้น: ป้องกันการจับตัวเป็นก้อนของเม็ดสี ช่วยให้มั่นใจได้ว่ามีสีและความสม่ำเสมอสม่ำเสมอ

• การลดความหนืด: ปรับปรุงกระบวนการผลิตด้วยการไหลที่ราบรื่นยิ่งขึ้นเพื่อการประมวลผลที่ดียิ่งขึ้น

• ผลผลิตที่สูงขึ้น: เพิ่มกำลังการผลิตโดยไม่กระทบคุณภาพ

• เพิ่มความเข้มข้นของเม็ดสี: ให้เฉดสีที่เข้มข้นขึ้นโดยใช้วัสดุที่น้อยลง ช่วยลดต้นทุน

สำหรับพลาสติกวิศวกรรมและโพลีเมอร์: เพิ่มคุณภาพและประสิทธิภาพ
• ปรับปรุงความมันวาวของพื้นผิว: ให้ผลิตภัณฑ์ของคุณมีความเงางามเหนือระดับ

• การปล่อยแม่พิมพ์ที่ดีขึ้น: รับประกันกระบวนการผลิตที่ราบรื่นยิ่งขึ้นและลดข้อบกพร่อง

• การลดความหนืด: เพิ่มประสิทธิภาพการประมวลผลและลดการใช้พลังงาน

• ผลผลิตที่สูงขึ้น: ปรับปรุงสายการผลิตของคุณเพื่อให้ผลผลิตสูงขึ้น

• ลดการเฉือนของเม็ดสี: รักษาความสมบูรณ์ของเม็ดสีเพื่อให้สีสันสดใสยาวนาน

• การกระจายตัวที่เหนือชั้น: เพิ่มความสม่ำเสมอสูงสุดในประสิทธิภาพของสีและวัสดุ

เหตุใดจึงควรเลือก Silicone Hyperdispersants ของ SILIKE?

• ประหยัดต้นทุน: เพิ่มประสิทธิภาพและลดการสูญเสียวัสดุ

• เป็นมิตรต่อสิ่งแวดล้อม: บรรลุเป้าหมายด้านความยั่งยืนด้วยกระบวนการผลิตที่เหมาะสมที่สุด

• การใช้งานที่หลากหลาย: เหมาะสำหรับโพลีเมอร์และอุตสาหกรรมหลากหลายประเภท

4. ปรับเปลี่ยนพารามิเตอร์การประมวลผล

ความเร็วของสกรู: เพิ่มความเร็วของสกรู (โดยทั่วไปคือ 200-500 รอบต่อนาที) เพื่อเพิ่มแรงเฉือนและการกระจายตัว หลีกเลี่ยงความเร็วที่มากเกินไป เพราะอาจทำให้เกิดการเสื่อมสภาพเนื่องจากความร้อนได้

ระยะเวลาในการคงอยู่ในเครื่องอัดรีด: ปรับระยะเวลาในการคงอยู่ในเครื่องอัดรีดให้เหมาะสม (โดยทั่วไปคือ 30-60 วินาที) เพื่อให้แน่ใจว่าผสมกันอย่างทั่วถึงโดยไม่เกิดความร้อนมากเกินไป

การกรอง: ใช้ตะแกรงกรอง (เช่น ตาข่าย 100-200) เพื่อกรองอนุภาคที่ไม่กระจายตัวและเพื่อให้แน่ใจว่ามาสเตอร์แบตช์มีคุณภาพสม่ำเสมอ

5. จัดการปัญหาอุปกรณ์และการบำรุงรักษา

ทำความสะอาดอุปกรณ์: ทำความสะอาดเครื่องอัดรีด สกรู และแม่พิมพ์เป็นประจำเพื่อป้องกันการปนเปื้อนหรือการสะสมของวัสดุเสื่อมสภาพที่ส่งผลต่อการกระจาย

การตรวจสอบการสึกหรอ: ตรวจสอบสกรูและกระบอกสูบเพื่อดูการสึกหรอ เนื่องจากอุปกรณ์ที่สึกหรอจะลดประสิทธิภาพการเฉือนและทำให้การกระจายตัวไม่ดี

ความแม่นยำในการป้อน: ใช้ตัวป้อนแบบแรงโน้มถ่วงเพื่อการตวงเม็ดสีและเรซินที่แม่นยำ ช่วยให้มั่นใจถึงความสม่ำเสมอในการกระจายเม็ดสี